To już naprawdę odległe czasy... na pierwsze ryby zabierał mnie dziadek. Ja byłem jeszcze przedszkolakiem, on wędkarzem amatorem. Nie mieliśmy nawet „prawdziwego” sprzętu, kij wystrugany z leszczyny, własnoręcznie zrobiony spławik i haczyk... ale jakie były wtedy ryby! To były cudowne chwile spędzane nad wodą, które do tej pory mam żywo w pamięci. Potem, jak już byłem dumnym posiadaczem karty wędkarskiej, dość szybko chwyciłem za spinning i muchówkę. I tak już zostało do dzisiaj. Od samego początku mojej wędkarskiej przygody czułem wewnętrzną potrzebę poszukiwania nowych łowisk i dość szybko odkryłem, że podróżowanie z wędką może być fantastyczną przygodą. Nie tylko wędkarską.
Kiedy przyszło Ci do głowy, że mógłbyś zacząć sam robić wędki? Jak zainteresowałeś się rodbuildingiem?
To zaczęło się wraz z wyjazdami wędkarskimi w odleglejsze miejsca świata. Często okazywało się, że będąc gdzieś daleko od domu, sprzęt wędkarski odmawiał posłuszeństwa i trzeba było sobie jakoś radzić. Po powrocie do domu zawsze pozostawało coś do naprawy, złamana wędka, uszkodzona przelotka czy rozlatująca się rękojeść. To były czasy, gdy nie istniało coś takiego jak komponenty do rodbuildingu, dlatego trzeba było sobie radzić inaczej. Wtedy „kopalnią” komponentów potrzebnych do wszelkich napraw był sklep wędkarski prowadzony przez znajomego. Tam zawsze mogłem znaleźć sporo połamanych wędek, które dla mnie były źródłem elementów potrzebnych do „reanimowania” uszkodzonych wędek. Potem było już dużo łatwiej – stopniowo pojawiały się firmy specjalizujące się w rodbuildingu i dostęp do potrzebnych materiałów stał się dużo łatwiejszy.
Podróżując z wędką po świecie miałem okazję poznawania sprzętu, który był albo niedostępny w Polsce, albo wręcz nieznany. A często był to sprzęt najwyższej jakości. Tak poznałem nowozelandzkie blanki CTS i japońskie Restaffine. Pomyślałem, że byłoby dobrze, by produkty tych firm były znane w Polsce. To ostatecznie zadecydowało, by zająć się rodbuildingiem na poważnie.
Niedawno w swoim zakładzie w Krakowie uruchomiłeś produkcję blanków. Dlaczego? Przecież jesteś dystrybutorem takich marek jak CTS czy Restaffine – te produkty nie pokrywały potrzeb Klientów pracowni ?
Dość szybko, po tym jak profesjonalnie zająłem się rodbuildingiem, zacząłem myśleć o możliwości produkowania blanków we własnym zakresie. Zalety tego rozwiązania były widoczne już od samego początku. Pomimo tego, że oferta firm, o których wspomniałeś, jest bardzo szeroka, to często spotykałem się z sytuacją, że brakowało jakiegoś konkretnego modelu blanku. To po pierwsze. Po drugie, i chyba najważniejsze – czas. Współpracując z tymi firmami skazany byłem na długi czas oczekiwania na realizację moich zamówień. Zresztą taka sama sytuacja dotyczy współpracy z dowolną firmą zajmującą się produkcją blanków – swoje zamówienia trzeba najczęściej planować z kilkumiesięcznym wyprzedzeniem. A to oznacza, że nie mając akurat w danym momencie we własnym magazynie konkretnego blanku, skazuję Klienta na wielotygodniowe oczekiwanie. W dzisiejszych czasach często wiąże się to z utratą Klienta, który wybierze inny produkt, dostępny na miejscu. Produkując blanki we własnym zakładzie jestem w stanie praktycznie wyeliminować ten problem – w krótkim czasie mogę wyprodukować dowolny blank z mojej oferty.
Oczywiście widziałem też inne zalety takiego rozwiązania – możliwość indywidualnego dopasowania blanku do konkretnych potrzeb Klienta, specyfiki łowiska czy stosowanych przynęt, możliwość wykonywania blanków w różnych, często niestandardowych kolorach. Mam też możliwość tworzenia nowych blanków od podstaw i dopasowania swojej oferty do zmian zachodzących na rynku w tej branży. I, wreszcie, oznacza to możliwość rozwoju firmy poprzez zdobycie nowych rynków zbytu w kraju i za granicą.
Kolosalne znaczenie ma również serwis – teraz Klienci nie muszą czekać na nową część, którą trzeba sprowadzić z zagranicy od producenta. Jeżeli akurat nie mam jej w magazynie, to w ciągu kilku dni może powstać nowa i naprawiona wędka szybko wraca do właściciela. To daje użytkownikowi komfort i poczucie bezpieczeństwa, bardzo ważne elementy, które często decydują o wyborze produktu.
Mandrele – to na nich powstają blanki
W Polsce brak jest tradycji produkcji blanków – materiały trzeba sprowadzać z daleka, brak jest know-how, maszyn, specjalistów – jak poradziłeś sobie z trudnościami związanymi z uruchomieniem produkcji blanków?
To faktycznie jeden z największych problemów w całym przedsięwzięciu. Np. kwestia surowców. Okazuje się, że praktycznie wszystkie firmy działające w Europie w branży kompozytów, albo nie mają odpowiednich materiałów w swojej ofercie, albo mogą je sprowadzić ze swojej głównej siedziby tylko w wersjach standardowych. A te z reguły nie nadają się do tego, by móc budować zróżnicowane blanki. Na dodatek, minimalne ilości takiego zamówienia są na tyle duże, że dyskwalifikuje je jako zamówienie surowca na testy. A bez przeprowadzenia wszechstronnych testów nie można pozwolić sobie na wprowadzenie danego surowca do produkcji. Ponadto wiedza osób pracujących w tych firmach na temat surowców nadających się do produkcji blanków jest znikoma. Nie ma się czemu dziwić, przecież rynek tego typu produktów w Europie prawie nie istnieje.
Dzięki swoim kontaktom miałem możliwość dotarcia do producentów prepregów i pomocniczych środków chemicznych wykorzystywanych w produkcji, a potem zakupu partii testowych tych surowców. To bardzo pomogło w przygotowaniu produkcji, opracowaniu wzorów i przeprowadzeniu testów. Tu muszę przyznać, że bardzo dużo pomogło mi moje wykształcenie – jestem inżynierem chemikiem.
Inną sprawą jest know-how. Podstawy zdobyłem współpracując z moimi partnerami przy projektowaniu nowych blanków, które były wprowadzane na rynek europejski. Potem spędzałem długie dni w różnych fabrykach bezpośrednio przy produkcji, zdobywając konieczną wiedzę i potrzebne doświadczenie.
Jednak najważniejsza okazała się własna praktyka. Pracując już na swoich maszynach, które zostały wykonane na moje indywidualne zamówienie, poświęciłem ponad trzy lata na wszelkiego rodzaju testy – oznaczało to kilkaset godzin przepracowanych miesiąc w miesiąc, tworzenie nowych produktów, ich testowanie, korygowanie, wyprodukowanie nowej partii, ponowny test i ponowne korekty. To była niekończąca się pętla powtarzanych operacji i próba osiągnięcia zadowalającego efektu. W przypadku jednego typu blanków udawało się to osiągnąć szybciej, a w innym przypadku trwało znacznie dłużej. Muszę przyznać, że ten etap był szczególnie trudny dla mnie. Zdarzały się momenty, że zaczęło brakować pomysłów na poprawienie i udoskonalenie danej konstrukcji, bądź napotykałem na problemy, których nie mogłem rozwiązać. Ale dość uparty i dociekliwy ze mnie człowiek, więc jakoś dałem sobie radę :-) Zdobyte doświadczenie na tym etapie pozwoliło zaprojektować własne surowce, które były idealnie dopasowane do projektów blanków, co umożliwiło precyzyjne zapanowanie nad procesem produkcji.
Etap 1 - Prepreg o zaprojektowanym kształcie przyklejany jest do mandrela
Swoich poprzednich rozmówców pytałem o problem przenoszenia produkcji do Chin i jakości tam wytwarzanych wyrobów. Dziś takie pytanie powoli się dezaktualizuje bo coraz więcej osób podkreśla coraz wyższą jakość produktów Made in China, zresztą Twoje zdanie z tego co się orientuję jest podobne. Chciałem Cię zapytać o inną rzecz – czy jako producent nie obawiasz się rosnącej konkurencji? Lokując produkcję w Europie poszedłeś w końcu „pod prąd” dominującej tendencji..
Masz rację, to działanie „pod prąd”. Jednak, jak obserwuję ostatnio, nie do końca. Otóż ostatnio widać bardzo silny trend panujący w Europie, polegający na tym by tworzyć produkty z napisem „Made in Europe”. Przy okazji ostatnich targów wędkarskich Efftex, w których brałem udział, przeprowadziłem sporo ciekawych rozmów i wielu z moich rozmówców zwróciło uwagę na fakt, że dla Klientów w naszej części świata coraz bardziej liczy się produkt powstający „na naszym podwórku”. Ci Klienci gotowi są zapłacić nieco wyższą cenę za dany produkt wiedząc, że powstał w Europie. Jak zauważyłeś, produkty oznaczone znaczkiem „Made in China” mają coraz wyższą jakość ale też i wyższą cenę. Różnice w cenach tych dwóch rodzajów produktów często nie są już tak znaczne jak kilka czy kilkanaście lat temu. Myślę, że to wszystko jest szansą dla tego typu producentów jak ja. Oczywiście takie przedsięwzięcie niesie ze sobą również zagrożenia, ale to chyba sytuacja typowa dla każdego biznesu, a pewnego rodzaju ryzyko musi być ujęte w biznes planie. Działając w jakiejkolwiek branży nie istniejemy sami na rynku, silna konkurencja jest motorem rozwoju i gdyby nie ona, nie udoskonalano by istniejących produktów czy tworzono nowych. W takich samych kategoriach patrzę na branżę, w której zacząłem działać – moim celem jest sprostać tej konkurencji i starać się stworzyć lepsze produkty w konkurencyjnej cenie. Głęboko wierzę, że mi się to uda.
Etap 2 - Prasa roluje (nawija) prepreg na mandrel
Podczas wizyty w zakładzie widziałem dużą ilość mandreli – czy sam je projektujesz czy korzystasz z gotowych rozwiązań? Podobne pytanie jeśli chodzi o szablony / wykroje prepegów ?
Wszystkie blanki, a co za tym idzie mandrele i maty potrzebne do ich nawinięcia, powstały na podstawie moich projektów i zostały wykonane na moje indywidualne zamówienia. Nie korzystam z żadnych gotowych projektów. Właśnie dlatego tak dużo czasu było potrzebne na to, by przeprowadzić konieczne testy i stworzyć produkt, który trafił do mojej stałej oferty.
Etap 3 – Prepreg nawinięty na mandrel zabezpieczany jest oplotem celofanowym zanim trafi do pieca (zapobiega to zsunięciu się prepregu z mandrela podczas wypiekania)
Konstruktorzy blanków podkreślają, że proces dochodzenia do ostatecznego produktu jest empiryczny, nie da się wszystkiego zaprojektować w komputerze. Ikony tej branży takie jak np. Garry Loomis cenione są ze względu doświadczenie, które zbierali latami. Czy Ty miałeś / masz swoich mentorów w dziedzinie projektowania? Mógłbyś nam trochę o nich opowiedzieć?
Absolutnie zgadzam się z tą opinią. Dysk w moim komputerze jest pełen projektów, które ze strony teoretycznej wyglądają na wręcz doskonałe, ale w rzeczywistości nie pozwalają stworzyć ciekawego produktu. Część projektowa jest oczywiście bardzo ważna i stanowi podstawę do opracowania produktu, określenia jego parametrów mocy i ciężaru rzutowego czy określenia ugięcia. Na podstawie takiego projektu powstaje blank, który musi trafić w doświadczone ręce i wtedy dopiero możemy porównać parametry produktu finalnego z projektem. Często okazuje się, że nie osiągamy parametrów z założeń. Dlatego tak istotna w tym procesie jest osoba z odpowiednim doświadczeniem – jej empiryczna wiedza pozwala skrócić etap powstawania finalnego produktu od fazy projektu. Można w ten sposób zaoszczędzić spore środki finansowe i w znaczący sposób skrócić czas potrzebny na powstanie dopracowanego produktu.
Miałem styczność z konstruktorami japońskimi, którzy dysponują niesamowicie rozbudowanym oprogramowaniem projektowym, pozwalającym na modelowanie statyczne i dynamiczne blanków budowanych z różnych kompozytów. Taka precyzyjna analiza pozwala stworzyć produkt, który będzie bliższy założeniom teoretycznym, ale i tak na końcu tego procesu musi się pojawić doświadczony człowiek i tester. W Chinach natomiast jest duża grupa konstruktorów, których wiedza i olbrzymie doświadczenie pozwalają stosunkowo szybko osiągać założone rezultaty. To przecież tam powstaje zdecydowana większość wędek i tam też powstają ich projekty – od prostych, niedrogich i masowo dostępnych wędek, aż po złożone konstrukcje przygotowywane dla uznanych, światowych producentów. Bardzo cenię tych ludzi, ich wiedzę, doświadczenie i pomoc, którą mi okazali.
Etap 4 – Piec do wypiekania blanków
Czy masz jakąś swoją „filozofię” jeśli chodzi o produkcję blanków? Czy jest coś, na co kładziesz szczególny nacisk w procesie produkcji, na etapie projektowania albo wyboru materiału?
Pierwsze założenie jest takie, że moje blanki nie mają konkurować z masowym produktem, najczęściej pochodzenia chińskiego. W tym segmencie rynku niepodzielnie panują te drugie i nie sposób tego w żaden sposób kwestionować. Moim celem jest stworzenie produktów o najwyższej jakości, oczywiście w różnych segmentach cenowych. Są to raczej produkty skierowane do bardziej doświadczonego wędkarza, który dokonuje świadomego wyboru przy ich zakupie. Projektując swoje blanki czy dobierając odpowiedni materiał, chciałem stworzyć spójne ze sobą, w obrębie tej samej serii, blanki, które mając konkretne przeznaczenie będą w stanie zaspokoić oczekiwania wymagającego użytkownika. Niezależnie od rodzaju blanku, olbrzymi nacisk przy produkcji kładę na jakość. Każdy blank przechodzi międzyoperacyjną kontrolę jakości, a na końcu procesu produkcji poddawany jest końcowej kontroli. Dopiero taki blank może trafić do Klienta.
Etap 5 – Maszyna wybija mandrel z blanku
Co odróżnia Twoje blanki od innych obecnych na rynku, czy mają one jakieś cechy charakterystyczne, które chciałbyś żeby były rozpoznawane jako Twój styl?
Dość trudno znaleźć taką wspólną cechę w sytuacji, gdy w ofercie znajduje się kilkanaście serii blanków, często diametralnie różnych od siebie. Jednak w każdym przypadku starałem się dbać o tzw. stabilność blanków. Stabilność rozumianą jako zdolność blanku do tłumienia drgań po jego odkształceniu. To dość istotny „parametr” pozwalający uzyskiwać konstrukcje, którymi łatwiej się rzuca, te rzuty są precyzyjniejsze i wymagają mniejszej siły. Szczególnie dotyczy to dłuższych i wolniejszych blanków o pełniejszym ugięciu. W takich konstrukcjach jest to szczególnie trudne do uzyskania, ale po licznych testach udało mi się to osiągnąć. Przykładem tego typu blanków są SLM1008-2 czy SLXF1006-2. Oba długie, stosunkowo delikatne, ale skrajnie odmienne jeśli chodzi o szybkość i charakterystykę ugięcia. To nie są mocne blanki, więc nie mogą mieć dolników o dużych średnicach czy bardzo grubych ściankach i stabilność trzeba było osiągnąć przez kompilację użytych prepregów, wykonanych na moje specjalne zamówienie, i odpowiednich projektów mandreli. Oczywiście podejście do tego zagadnienia musiało być całkowicie odmienne dla obu tych, tak różnych, blanków. Wymagało sporej ilości testów i korekt, zarówno w kwestii surowców jak i samych matryc, a to wszystko oznacza, że na dopracowanie takich konstrukcji potrzeba dużo czasu.
Maszyna do cięcia blanków
Etap 6 – szlifowanie blanku (na tym etapie pozbywamy się charakterystycznych śladów – bruzd po celofanie na powierzchni blanku)
Etap 7 – sprawdzanie gotowego produktu
Wiele kontrowersji wzbudza zastosowanie tzw. egzotycznych metali do produkcji blanków, niektórzy z moich wcześniejszych rozmówców uważają tego typu zabiegi za czysty marketing, niewiele wnoszący do właściwości użytkowych blanku. Jaka jest Twoja opinia w tym temacie? Na swojej stronie informujesz, że robisz blanki z wykorzystaniem boronu, mógłbyś o nich opowiedzieć?
Sądzę, że wszystko zależy od sposobu budowy takiego blanku, jego zastosowania i indywidualnych cech użytkownika. Przy niektórych metodach połowu, np. wszędzie tam gdzie istotna jest „czułość” blanku, kontrola nad przynętą lub chcemy by blank generował więcej mocy; zastosowanie blanku zbudowanego z dodatkiem włókien boronowych ma sens.
Kluczowe znaczenie ma budowa takiego blanku. Trzeba bardzo wyraźnie rozróżnić blanki budowane z dodatkiem włókien boronowych (gdzie głównym materiałem konstrukcyjnym nadal jest mata z włóknami grafitowymi) rozmieszczonych wzdłuż całej długości blanku, od innych konstrukcji boronowych, np. blanków wykonanych z użyciem tylko maty boronowej lub takich konstrukcji, gdzie włókna boronowe znajdują się tylko w jednej części wieloskładowego blanku. A to zupełnie inne blanki! I zupełnie inaczej będą się zachowywały! Mówiąc o blankach, z reguły nie podaje się żadnych informacji jak taki blank jest zbudowany. Jedyną informacją jaką otrzymujemy jest ta, że to właśnie „boron”. Potem powstają opinie na temat tego typu produktów, ale tak naprawdę nie wiadomo co jest oceniane. To tak, jakby porównywać blanki wykonane z włókna węglowego i nie zwracać uwagi na to, jaki rodzaj materiału posłużył do jego budowy.
Często pojawiają się opinie, że blanki boronowe są bardzo ciężkie i bardzo sztywne. Przy blankach budowanych na zasadzie łączenia obu materiałów nie jest to prawda – w takich konstrukcjach boron jest tylko dodatkiem. Rzeczywiste parametry boronu powodują, że jest bardzo unikalnym materiałem. W powiązaniu z precyzyjną technologią pozwalającą na mieszanie boronu z grafitem, umożliwia budowę wyjątkowych wędek, o parametrach niemożliwych do uzyskania przy zastosowaniu innych materiałów.
Kolejną kwestią jest rodzaj złącza stosowany przy blankach boronowych. Najlepiej gdy blanki boronowe budowane są w oparciu o złącze typu spigot. Przy tym rodzaju złącza, uzyskuje się zdecydowanie mniejsze zbieżności części szczytowej, a to oznacza, że taki blank będzie płynniej oddawał moc i płynniej pracował pod obciążeniem, a ponadto nie będzie zbyt ciężki. Ja w swoich blankach wykonuję złącza spigotowe dwu-zbieżne, dodatkowo poprawia to charakterystykę pracy dolnej części szczytówki i pozwala zmniejszyć przesztywnienia pojawiające się w okolicy złącza. To bardzo rzadko spotykany typ tego rodzaju złącza i, choć wymaga znacznie większego nakładu pracy, wyraźnie poprawia zachowanie blanku pod obciążeniem.
Odpowiadając ogólnie na to pytanie, to sądzę, że w różnicach w budowie tego typu blanków upatrywałbym przyczyny pojawiania się tak różnych opinii na ich temat.
Oprócz tego, że jesteś rodbuilderem jesteś również wędkarzem podróżnikiem. Czy testujesz swoje blanki w trakcie wypraw na tajmienie lub golden dorado? Mógłbyś nam opowiedzieć o najbardziej ekstremalnej przygodzie związanej z Twoimi blankami podczas takich wypraw, np. czy zdarzyło się, że jakaś wędka się połamała?
Oczywiście. Tego typu wyjazdy to doskonały poligon doświadczalny. Testy rzutowe można przeprowadzić praktycznie nad dowolną wodą ale tylko na bardzo rybnym łowisku, a te wyjazdy najczęściej odbywają się do takich miejsc, można więc w krótkim czasie wspaniale przetestować wędki w czasie zacięcia i holu ryby. Często w ciągu jednego dnia można wyholować więcej ryb niż w czasie całego sezonu w Polsce! Bywałem nad łowiskami, w których każdy rzut kończył się braniem pokaźnej ryby. Z wędkarskiego punktu widzenia takie łowienie może stać się po pewnym czasie nudne, ale jeżeli na takim łowisku mam ze sobą kilka, kilkanaście wędek przeznaczonych do testów, to nie można wyobrazić sobie lepszego miejsca. Dodatkowo tego typu wyjazdy, odbywające się najczęściej w dzikie zakątki świata, oznaczają, że nie jesteśmy w stanie dbać o sprzęt jak na „domowym” łowisku. Jeżeli np. spływamy pontonem załadowanym po same brzegi, to wędki przechodzą również test na „urazoodporność”, ciągle obijane i uderzane nieustannie wzbogacają się o „szlachetne porysowania”. To bardzo ważny aspekt dla mnie, przecież to sprzęt, który czasem używany jest właśnie w tak ekstremalnie trudnych warunkach i powinien je wytrzymywać. Myślę, że dzięki tym wyjazdom byłem w stanie znacznie szybciej dopracować swoje blanki.
Nie przypominam sobie jakiejś ekstremalnej przygody z moimi wędkami. Chyba nawet nie udało mi się złamać w takich warunkach żadnej z nich. Może dlatego, że staram się ze sobą w tak odludne miejsca zabierać zawsze sprawdzony sprzęt. Natomiast bardzo dużo blanków złamałem w czasie testów odbywających się u mnie w zakładzie, przy użyciu specjalnej maszyny służącej do tych celów. Myślę, iż śmiało mogę powiedzieć, że w Polsce każdego roku łamię najwięcej blanków spośród wszystkich wędkarzy – właśnie na tej maszynie :-)
Miałem natomiast przygodę, która chyba na zawsze zostanie w mojej pamięci. Będąc na Wyspach Szantarskich na Morzu Ochockim, łowiłem dorodne lipienie testową muchówką zbudowaną na moim blanku z serii Ventus F. Był to dość mocny kij jak na połów tej ryby bo „piątka” o długości 2,90m, ale i łowione ryby tylko z rzadka były mniejsze niż 40 cm. Kolejne branie od razu uświadomiło mi, że tym razem to nie lipień zainteresował się moją nimfą. Ale nim zdążyło to do mnie dobrze dotrzeć, kołowrotek już oddawał w iście ekspresowym tempie podkład, a linka ginęła w wodzie kilkadziesiąt metrów ode mnie. Złowiłem już kilka sporych i bardzo walecznych ryb, ale w tym przypadku, zadziwiła mnie potworna, wręcz brutalna siła i jej niesamowita szybkość. Z czymś takim wcześniej się nie spotkałem. Praktycznie nie było czasu na żadną reakcję, tylko kij wykonywał swoją robotę, wygięty w ten sposób, że na rękojeści korkowej wyraźnie czułem ugięcie. Nie będę opisywał szczegółów tego holu, dość powiedzieć, że trwał ponad godzinę i zakończył się podwójnym sukcesem: wyholowałem piękną morską palię o długości 85 cm (ważyła znacznie więcej niż analogicznej długości łosoś atlantycki) i nie złamałem wędki. A to jak pracowała w czasie tego holu (dodam, ze było to w bardzo trudnym terenie) pozwoliło mi nabrać przekonania o poprawności jej konstrukcji.
Czego możemy się spodziewać w najbliższym czasie jeśli chodzi o ofertę Fishing Art ? Czy planujesz uruchomienie jakiś nowych serii / modeli blanków, nowych materiałów, komponentów?
Ostatnio wprowadziłem do stałej oferty nową serię blanków muchowych oznaczoną jako Ventus R, wprowadziłem też nowe przelotki w ramkach Y, KL i MN oraz w wersji Minima. Pojawiły się również ultralekkie przelotki muchowe.
Już niedługo pojawią się nowe blanki w mojej ofercie. Będą to blanki jednoskładowe – od delikatnych konstrukcji po mocniejsze jerkówki. Będą też blanki dla karpiarzy. Planuję wprowadzić kilka modeli takich blanków. Będzie także nowa seria blanków spinningowych, ale do jej wprowadzenia potrzebuję jeszcze trochę czasu. W dalszej przyszłości będę poszerzał ofertę dwuręcznych i switchowych blanków muchowych oraz spinningowych traveli. Mam nadzieję, że na to wszystko wystarczy czasu, bo przede wszystkim muszę pilnować bieżącej produkcji.
Nasz portal jak wiesz od samego początku stara się promować ideę rodbuildingu, w czym zresztą sam wziąłeś czynny udział publikując na naszych łamach w ramach cyklu „Rodbuilderzy prezentują”. Czy chciałbyś na zakończenie przekazać coś od siebie Użytkownikom jerkbait.pl ?
Tak, jerkbait.pl w Polsce ma na pewno największe zasługi w tej dziedzinie. Myślę, że dzięki temu portalowi powstała w kraju duża grupa ludzi pasjonująca się rodbuildingiem, która mogła znaleźć olbrzymią ilość informacji, pozwalających zgłębiać tajniki tej sztuki i doskonalić warsztat. Dzięki Wam i dzięki wszystkim użytkownikom portalu powstała swojego rodzaju „polska szkoła rodbuildingu”, która jest bardzo ceniona na świecie. Wierzcie mi, nie mamy się czego wstydzić! Traktujmy ten portal jako miejsce do merytorycznej dyskusji, wymiany i zdobywania doświadczeń, inspiracji i poszukiwania nowych pomysłów, bo rodbuilding cały czas się rozwija.
Wywiad przeprowadził
@Friko, 2013
Zdjęcia: @Kuba Standera, 2013
Kliknij tutaj by zobaczyć artykuł artykuł
Polecam! 
