[pepe_79]

Pomysł budowy łodzi aluminiowej kłębił mi się w głowie od dłuższego czasu, a realna możliwość pojawiła się w momencie kiedy brat (inż. mechatronik, zawodowy spawacz "z papierami", pracownik technologicznego parku maszynowego) kupił sobie odpowiednią spawarkę no i udało mi się go namówić na realizację Dostałem od niego proste wytyczne: "Dostarcz mi szablony w jakiejkolwiek postaci i kup materiał. O resztę się nie martw, ale przygotuj się na kupę roboty".

No i się zaczęło...
Pierwszy problem do rozwiązania to projekt i te cholerne szablony. Zacząłem grzebać po internecie w poszukiwaniu gotowców, ale to co znalazłem nie spełniało moich oczekiwań. Po prostu nie chciałem płacić 400$ za gotowy projekt, który mi się po prostu nie podoba. Zdecydowałem więc, że projekt zrobię sam, (a co tam, w końcu ludzie i samoloty budują )
Przede wszystkim chciałem mieć otwarty pokład bez żadnej ławki przez środek, która w łodziach alumniowych dostępnych u nas stanowi element konstrukcyjny/usztywniający i niełatwo z niej zrezygnować. Tutaj trzeba było odpowiednio zaprojektować burty aby stanowiły swego rodzaju ramę usztywniającą kadłub (tak są zaprojektowane Viking'i).
Przynać tu muszę, że co do kształtu/wyglądu wzorowałem się na amerykańskich producentach, np. Ranger, G3 czy Tracker, ale przede wszystkim musiałem przyswoić sobie wiedzę o konstrukcji łodzi, poznać takie definicje jak, np. pływalność, stateczność, niezatapialność czy angielskie "hull design", "deadrise", "reverse chine", "pad". Ostatecznie zdecydowałem się na kadłub typu "garvey", na którym jest budowanych wiele amerykańskich łodzi wędkarskich (nie jest to płaskodenny Jon Boat).  

Kiedy urodziła się wizja jak będzie wyglądała łódź przystąpiłem do realizacji modelu. Chciałem aby był "namacalny" dlatego zdecydowałem zrobić rzeczywisty model z brystolu w skali 1:10. Zaczęła się mozolna zabawa w origami Stworzenie modelu zajęło mi ok. 2 m-ce, zmarnowałem chyba stertę papieru.

 1.jpg   46.29KB   61 downloads  2.jpg   43.68KB   43 downloads  3.jpg   73.31KB   41 downloads

Aż w końcu doszedłem do tego co chciałem

 4.jpg   25.44KB   41 downloads

 

Model musiał być bardzo dokładny ponieważ poszczególne elementy posłużyły za szablony. Pomyłka o 1mm na modelu oznaczałaby błąd 1cm w rzeczywistości, a więc do spawania już nieakceptowalne. Tak przygotowane szablony kadłuba brat przeniósł do oprogramowania CAD, gdzie naniósł poprawki i powiększył do skali rzeczywistej. Pliki CAD później przekonwertował do formatu akceptowalnego przez ploter CNC.

 

Kolejny etap to zakup materiału...
Hah, nie spodziewałem się tutaj problemów, ale niestety pomyliłem się bardzo
Sklepów/hurtowni z metalami kolorowymi jest w kraju sporo. Większość "chwali się" na swoich wizytówkach, że mają wszystko, ale rzeczywistość przedstawia się jednak inaczej, przynajmniej dla "zwykłego Kowalskiego". Ogólnie rzecz biorąc największym dostępnym powszechnie arkuszem blachy jest rozmiar 3m x 1,5m - to można kupić bez problemu, od ręki. Większe arkusze już kupić trudniej. Obdzwoniłem kilkanaście firm, gdzie zostałem spuszczony na drzewo kiedy usłyszeli, że chcę kupić zaledwie 2 duże/niestandardowe arkusze. Odpowiedź była coś na kształt: "Panie, minimalne zamówienie dla takich arkuszy blachy to pół tony aluminium". Inny problem to transport, jest po prostu bardzo drogi w stosunku do wartości materiału (przy dwóch arkuszach). Z tego co mi podawali to wyszłoby jakieś 500-600zł w zależności od odległości.
W końcu udało mi się znaleźć firmę, która sprzeda mi 2 większe arkusze. Sprowadzili mi z centrali z Krakowa do oddziału do Łodzi, gdzie sam sobie pojechałem odebrać (bo za transport 60km chcieli 250zł). W sumie było to ryzykowne zagranie z mojej strony bo wiozłem trochę na wariata, arkusze wystawały sporo poza obrys przyczepki i gdyby mnie policja złapała to z pewnością mandacik byłby niemały. I tu ciekawostka... jak się później okazało to ich wewnętrzny transport z Krakowa do Łodzi pokryłem ze swojej kieszeni!!! Po prostu cichaczem wrzucili mi go w cenę blachy (cena za kg), ale jak się zorientowałem to już było "po ptokach". Zamiast 17zł/kg skasowali mnie 19,7zł/kg. To jest Polska właśnie...
Koszt materiału: dwa arkusze z blachy 3mm, 3 arkusze z blachy 1,5mm, formatka 4mm (na regulowane nakładki pawęży) i profile => 4000zł (+ własny transport)

 5.jpg   54.29KB   41 downloads

 

Dobra, jest projekt, są szablony, jest materiał, czas brać się za budowę...
Punkt pierwszy - wycinanie szablonów. Tutaj całość tematu ogarnął mi brat. Zawieźliśmy arkusze do parku maszynowego, gdzie wyciął na ploterze plazmowym, porobił zagięcia na "pad", wykonał profile na kill, "reverse chine", a i ze ścinków jeszcze zrobił kilka kątowników potrzebnych na konstrukcję podłogi. Oczywiście nie za darmo. Z racji takiej, że brat tam pracuje i on to robił to zapłaciłem trochę taniej, ale normalnie zapłacił bym ok. 1000zł. Wyszło blisko 80m cięcia na CNC/plazma, trochę cięcia na gilotynie i trochę zaginania na prasie.
 6.jpg   41.01KB   44 downloads  7.jpg   44.19KB   43 downloads  8.jpg   60.35KB   42 downloads  9.jpg   61.72KB   38 downloads

 

Punkt drugi - spawanie kadłuba.
Tutaj całość prac wykonaliśmy w garażu O jakość i rzetelność spawania jestem spokojny. Brat zawodowo spawał o wiele bardziej odpowiedzialne konstrukcje (naprawiał cysterny, spawał zbiorniki ciśnieniowe i destylatory w jednej z polskich gorzelni). Chłopak po prostu wie co robi, wie jak należy robić, a i ma niemałe doświadczenie, więc nie wnikam tu w szczegóły. Spawanie w jego wykonaniu wyglądało na łatwe, proste i przyjemne, ale jak dał mi pospawać dwa kawałki odrzutu to... wolałbym tego nie pokazywać Bez wiedzy i doświadczenia lepiej się za to nie brać.Po prostu jestem szczęśliwy, że mam takiego fachowca w rodzinie Jedyne co to wkurza się na mnie bo ja jako starszy brat co rusz wymyślam mu do roboty jakieś pierdoły do zrobienia dla moich potrzeb wędkarskich (jakieś podpórki, jakieś uchwyty), a on popatrzy na mnie z politowaniem, pokiwa głową, po czym stwierdzi z uśmiechem: "Wy wędkarze naprawdę jesteście pojeb.ni" Do spawania musiałem na szybko zrobić konstrukcję, na której ułożyliśmy arkusze żeby wszystko "połapać".
 10.jpg   60.97KB   40 downloads  11.jpg   55.15KB   39 downloads  12.jpg   45.81KB   38 downloads  13.jpg   45.1KB   37 downloads

Miałem tu duże obawy czy szablony będą do siebie pasować, ale okazało się, że wszystko pasuje idealnie.
Po "połapaniu" punktowo kadłuba odwróciliśmy go żeby dospawać górne elementy burt, które stanowią "ramę usztywniającą". Tutaj też wszystko pięknie spasowało.
 14.jpg   46.06KB   38 downloads  15.jpg   40.78KB   38 downloads  16.jpg   45.5KB   38 downloads  17.jpg   50.51KB   38 downloads

 

Pomiary laserowe

 18.jpg   38.83KB   38 downloads  19.jpg   54.29KB   37 downloads  20.jpg   51.67KB   37 downloads

Wszystko jest proste, żadnych skrzywień, zwichrowań. Jest SUKCES

Teraz pawęż...
Tutaj wykorzystaliśmy profil prostokątny 80x40 grubości 4mm (w sumie to nie wiem czy jest trochę na wyrost). Co do wysokości pawęży to konstrukcja została pomyślana tak, że można zamontować silniki zarówno ze stopą "S", jak i "L". Dodatkowo jest płynna regulacja wysokości dla każdego rodzaju stopy do 5,5cm w górę, ale o tym później.

 21.jpg   61.67KB   37 downloads  22.jpg   43.01KB   37 downloads  23.jpg   44.73KB   39 downloads

 

Jak konstrukcja pawęży została wspawana to dopiero teraz brat przystąpił do właściwego pospawania całości kadłuba. Jak na szybko policzyliśmy ilość spawania to wyszło ok. 40m spawu.

 24.jpg   32.04KB   37 downloads

 

Jak kadłub był kompletnie pospawany to zrobiliśmy testowe wodowanie żeby sprawdzić szczelność spawów no i miałem okazję pierwszy raz się przepłynąć Wtedy jeszcze miałem silnik 9,9KM
https://www.youtube....h?v=JGePuxdszG0

https://www.youtube....h?v=1VBKdyzsOU8

https://www.youtube....h?v=xLl5dTzXlKE

Całe wnętrze, tzn. poszczególne elementy wykonywaliśmy bez przygotowanych wcześniej szablonów, a więc najpierw dopasowywanie i wycinanie ręczne z tektury, a dopiero później wycinanie blach. Pochłonęło to mnóstwo czasu i pracy niestety. Ogólnie wnętrze zaprojektowałem tak, że w razie potrzeby bez problemów i ingerencji w kadłub mogę zdemontować wszystkie blachy i mieć pełny dostęp zarówno do materiału wypornościowego oraz kadłuba. Wystarczy rozwiercić nity, a potem znitować z powrotem. Dlatego też (nitowanie nie jest szczelne) w głównej mierze zdecydowałem wsadzić sporo droższy styrodur jako materiał wypornościowy, który nie chłonie wody tak jak inne pianki czy styropian.

Podłoga...  
Oczywiście płaska, nie widzę innej opcji dla łodzi wędkarskiej, a że kadłub ma lekkie "V" to trzeba było zrobić wręgi i poprzeczki. Profile zostały dospawane do dna, a blacha 1,5mm została przynitowana do profili. Pod podłogą cała przestrzeń wypełniona surodurem. Po środku na kill'u między podłogą, a dnem jest ok. 8,5cm, a po bokach przy burtach ok, 1,5cm, więc styroduru weszło sporo. Zaplanowałem od razu na środku miejsce na gniazdo fotela. Jest tzw. suchy pokład co oznacza, że w podłodze jest "kratka ściekowa", którą woda spływa z pokładu pod pokład, a w tylnej bakiście zamontowałem pompę zęzową, która odprowadza wodę za burtę.

 25.jpg   42.66KB   38 downloads  26.jpg   59.2KB   39 downloads  27.jpg   51.07KB   39 downloads  38a.jpg   48.18KB   39 downloads

Bakisty...
Bakisty zostały wykonane w taki sposób, że profile konstrukcyjne zostały przyspawane do burt, a blacha "zakrywająca" i schowki zostały przynitowany do profili (analogicznie jak podłoga). W tylnej bakiście mam dwa schowki, a pomiędzy nimi styrodur. Dodatkowo zamontowany luk rewizyjny dzięki któremu mam dostęp do pompy zęzowej. W przedniej bakiście jeden schowek, a reszta przestrzeni zalana pianą. Ponieważ okazało się, ze kupiłem za mało piany (5kg weszło jak w gałęzie ) to resztę na wierzchu dopełniłem już zwykłą pianką i odciąłem nadmiar. Na przedniej bakiście jest też miejsce na gniazdo fotela.

 28.jpg   59.56KB   37 downloads  29.jpg   51.7KB   37 downloads  30.jpg   72.15KB   36 downloads  31.jpg   63.64KB   36 downloads  32.jpg   60.59KB   37 downloads  35.jpg   60.45KB   37 downloads  36.jpg   50.04KB   37 downloads  37.jpg   51.14KB   36 downloads







 

 

[pepe_79]

 38.jpg   53.72KB   32 downloads

 

Z przodu na dziobie ponadto zrobiłem dwa schowki, jeden zamykany na kotwicę, liny, itp, a drugi na inne spargały.
Od razu przeprowadziłem kable, do elektryki, otwory na włączniki, gniazda, wąż paliwowy.

 33.jpg   45.73KB   34 downloads

 

Malowanie...
Większość łodzi aluminiowych na naszym rynku jest "goła" lub częściowo oklejona. Ja od samego początku zakładałem, że łódź zostanie pomalowana. Po prostu jest wtedy o wiele "przyjemniejsza". Wiadomo, że malowanie aluminium wymaga specjalnych zabiegów. Potrzebna jest odpowiednia farba podkładowa, a przed jej nałożeniem trzeba dokładnie zmatowić powierzchnię. Później malujemy już "standardowo", czyli nawierzchniowa farba poliuretanowa.
 39.jpg   60.07KB   35 downloads  40.jpg   58.62KB   36 downloads  41.jpg   47.91KB   35 downloads  42.jpg   45.63KB   34 downloads  43.jpg   36.58KB   36 downloads

 

No i powstała moja wymarzona, ciężko wypracowana łódź

 IMG_20170827_121747.jpg   62.9KB   34 downloads  IMG_20170827_121817.jpg   82.58KB   33 downloads

 

Pierwsze pływanie:

https://www.youtube....h?v=lfez99IcFkM

https://www.youtube....h?v=l_fpNgqSzS0

na silniku 30KM:

           - 3 osoby -> 44km/h

           - 2 osoby -> 50km/h

           - 1 osoba -> doszedłem do 54 km/h, ale trochę wiało, była nieduża fala i po prostu już się bałem 

 

Specyfikacja łodzi:

- wymiary łodzi: długość 4,27m, szerokość 1,8m, wysokość burty 55cm
- typ: kadłuba: garvey hull
- dno kadłuba: szerokość dna 140cm, kąt deadrise: 6 stopni, na kill'u wspawany kątownik, w tylnej części dna wypłaszczenie "pad", po bokach wspawane kątowniki nierównoramienne pełące rolę "reverse chine"
- materiał kadłuba: blacha aluminiowa PA11 3mm
- materiał wnętrza: blacha aluminiowa PA11 1,5mm
- materiał wypornościowy: styrodur ok. 400dm3 + piana ok. 250-300dm3 (ale to szacunki i musiałbym dokładnie policzyć wypełnione przestrzenie)
- pawęż: tutaj mój własny patent -> zarówno silniki pod stopę "S" jak i "L" z płynną regulacją wysokości (dla "S" 381mm + 55mm w górę, dla "L" 508mm + 55mm w górę)
- malowanie: podkład epoksydowy, farba nawierzchniowa poliuretanowa, malowanie ręczne wałkiem

- waga: jeszcze nie ważyłem...

 

Napotkane "problemy" przy realizacji:
- dostępność dużych arkuszy blach     
- transport dużych arkuszy, np. do zakładu gdzie zostaną wycięte szablony na CNC (bo ręczne wycinanie nie wchodzi w grę)
- kilka rzeczy nie do wykonania w warunkach garażowych, trzeba wozić do specjalistycznego warsztatu, np. zaginanie blachy,
- w dwie osoby większość prac do ogarnięcia, jednak niekiedy konieczna trzecia
- spawanie po krawędziach idzie OK (o ile są dobrze dopasowane), natomiast dospawanie jakiegoś elementu do płaskiej powierzchni blachy oznacza jej wygięcie (np. profile/wręgi do dna) i tutaj właśnie mieliśmy sporo problemów, trzeba było wymyślać jakieś karkołomne rozwiązania żeby dociskać elementy do siebie, na jednym zdjęciu widać jak lewarem dociskamy profile do dna,
- trzeba mieć dużo wolnego czasu no i "zacięcia" - nie poddawać się. Mieliśmy kilka momentów, że miałem ochotę wziąć największy młot i pier...nąć z całej siły po czym zostawić to wszystko w piz.u  
 
 

Edited by pepe_79, 30 August 2017 - 09:20.

[pepe_79]

Jeśli chodzi o pawęż i montaż silnika zaburtowego to tutaj postanowiłem skomplikować sobie prace, ale dzięki temu teraz mam pełną wygodę i żadnych ograniczeń Mianowicie chciałem mieć możliwość wykorzystania zarówno silników pod stopę "S" jak i "L", w zależności co uda się kupić

Ponadto jak wiadomo wysokość stóp w zależności od producenta nieco się różni i tu zawsze trzeba kombinować w jakieś podkładanie jakichś "klocków". Chciałem mieć tu pełną swobodę... regulacja jest od nominalnych wysokości pawęży o 5,5cm w górę.

Wymyśliłem więc dwie "nakładki" na pawęż. Jedną dla silników ze stopą "S", a drugą ze stopą "L". Na razie zrobiłem tylko pod "L" bo taki akurat kupiłem silnik. Jest wykonana z blachy/formatki grubości 4mm. Jest nakładana na pawęż i posiada dwie długie śruby (M16) usytuowane pionowo, które służą do wyregulowania wysokości. Po ustawieniu w żądanym położeniu przykręcam nakładkę do pawęży czterema śrubami (M16) w poziomie blokując na stałe.

 50.jpg   38.09KB   33 downloads  51.jpg   38.13KB   31 downloads  52.jpg   41.66KB   31 downloads  53.jpg   70.3KB   33 downloads

[psulek]

Bardzo ładnie. Najgorszy w tym wszystkim jest nakład pracy, szczególnie jak masz ręczną obróbkę. Przycięcie, spasowanie, korekta, cięcie, spasowanie, korekta i tak kilka razy per każdy element. W mojej następnej łódce też rozważam flat pada. Na razie czeka mnie przeprawa przez projekt, ale chcę sporo poeksperymentować. Efekt będzie na wiosnę. Szkoda że nie zdecydowałeś się na żadne wzmocnienie burty w poziomie, tak w połowie wysokości. Ostatnio kolega sobie robił i przy długości 1,2m bez wzmocnienia blacha 3mm trochę się poddaje.

[Tomek TJ]

Paweł porządna robota

[Tomek TJ]

Drugi Paweł to może  warto opracować projekt i dać na plasme jak to zrobił Paweł nr 1?  wyjdzie pewnie szybciej  i powtarzalnie 

[psulek]

Będę chciał mieć wszystkie elementy - pokład, zabudowy cięte na CNC żeby uniknąć żmudnego dorabiania. Do tej pory miałem nie wszystkie i chcę to zmienić. Masa czasu idzie na ręczne docinki, szczególnie przy łukach.

Edited by psulek, 30 August 2017 - 10:55.

[omen32]

No projekt i wykonanie pierwsza klasa, szacunek.

Sam kiedyś miałem ochotę zrobić coś podobnego tylko kadłub miał być z nierdzewki 1.5mm a stelaż z aluminium. Sprzęt do wykonania posiadam kompletny , zrobiłem wstępny projekt i wycenę i odpuściłem. Nie pamiętam już dokładnie kwoty ale wyszło za sam materiał równowartość 3 nowych łódek z laminatu. Odpuściłem.

Tak z ciekawości . Ile kasy pochłonął cały materiał ???

[psulek]

Jest napisane - 4000 + transport + cięcie 1000. Chociaż to nie jest pełne, bo dochodzi jeszcze gaz, pręty, koszt budowy ramy montażowej, koszt malowania, koszt piany i styroduru, materiały i narzędzia do obróbki. No i sama praca której jest mnóstwo.

[SkiDivPL]

Gratulacje, Piękna łódź.

[omen32]

Jest napisane - 4000 + transport + cięcie 1000. Chociaż to nie jest pełne, bo dochodzi jeszcze gaz, pręty, koszt budowy ramy montażowej, koszt malowania, koszt piany i styroduru, materiały i narzędzia do obróbki. No i sama praca której jest mnóstwo.

Cenę za materiał to ja widzę doskonale, ale chodzi mi o wszystko, całkowity koszt uzbrojenia itp.

[pepe_79]

Koszty i nakład pracy (no i potrzebne do tego zaplecze, narzędzia) to jest niestety ta gorsza strona medalu

Muszę wszystko sobie podliczyć, ale na razie chcę się nacieszyć pływaniem bo w tym roku byłem tylko dwa razy na rybach (po godzinie). Każdą wolną chwilę spędziłem przy budowie, a i tak jeszcze mamy do zrobienia zaczepy, uchwyty, itd. Muszę też dokończyć instalację elektryczną...

Koszty samego aluminium to pikuś...

[omen32]

Poszperałem trochę w archiwum i znalazłem swoja kalkulację , podobnych gabarytów łódź , koszt wszystkich materiałów , oczywiście bez robocizny to około 9000PLN.

Skończyło się na zakupie starej poczciwej Wandy do remontu.

Teraz jestem na etapie projektu przyczepki podłodziowej.

Jeszcze raz gratuluję projektu i wykonania.

[Paprykarz]

Czyli taniej wybrać się do sklepu z łodziami. Szczególnie jeżeli policzymy koszty pracy. Tym niemniej gratuluję twórcy samozaparcia w realizacji projektu. 

[kotwitz]

Gratuluję udanego projektu, niech zagląda do niego wiele dorodnych ryb

[Tabor]

Paweł łódka super . Pomysł z regulowaną pawężą pierwsza klasa . Ogólnie dużo , dużo pracy włożyliście  .

[Rebel64]

Jaka waga lodzi wyszla? A doczytalem,ze jeszcze nie wazona.

Edited by Darek64, 30 August 2017 - 18:47.

[Bander]

Pawle wielki szacunek za upór i chęci - o wiedzy i wykonaniu nie wspominam.

 

Co do kosztów - zawsze są one wysokie jeśli chcemy mieć coś dokładnie "krojonego" pod siebie... na pocieszenie dodam, że satysfakcja rekompensuje nakłady. To już wiesz zresztą.

Gratulacje, bezpiecznego miłego pływania

[wiwaldi1970]

Gratuluję pomysłu, choć finasowo trochę boli.

[womaly23]

Super robota!!!